2013年4月10日，國家高技術研究發展計劃（863計劃）先進制造技術領域專家組到大全集團，對由清華大學牽頭承擔，大全集團參與的863課題“三維CAD關鍵技術與核心系統研發”進行中期現場檢查。該項目主要是三維CAD軟件在鎮江西門子母線走向設計中的應用，并向生產、管理、服務一體化延伸，以提高企業設計效率，縮短生產周期，提高產品質量，并將物聯網技術應用到母線設計中，能為客戶提供一個母線在線監測的服務。匯報及現場參觀得到專家組充分認可，他們對大全信息化工作表示贊賞，并將項目應用成果《立足軟件自主創新，促進企業轉型升級,國產CAD核心軟件在電氣制造業中的深度集成應用》提交簡報到國務院。
　　作為該課題的應用示范單位，大全集團通過應用課題研發成果“基于國產CAD核心軟件研發的面向電氣的三維設計應用平臺”，不僅大大提高了企業的核心設計能力，同時借助設計平臺提供的統一信息模型和可視化功能，打通了制造業的產品全生命周期中工藝、制造、管理和服務的流程，實現了設計與工藝制造一體化、設計與管理一體化、設計與服務一體化的深度集成，有效提高了輸配電系統的設計、制造、管理和服務效率：
　　在設計工藝制造一體化方面，通過建立電氣領域知識驅動的電氣三維設計模型，將大全集團的每百萬元產值設計工作日從平均4.12天降為2.09天，設計效率約提升了一倍。同時，通過與863計劃課題“離散制造系統MES共性技術和標準規范研究（2012AA040906）”成果的集成，將設計、工藝、制造、施工和監控等業務的交流語言從以傳統的幾何為主體的模式轉向了以電氣領域知識為主體的模式，實現了在設計階段就能自動生成工藝、制造BOM，提高電氣制造原材料銅排利用率約12%，每年節約銅材7000萬元以上；
　　在設計與管理一體化方面，大全集團在“十五”863計劃課題“面向中小制造企業信息化的集成系統開發與應用”的研究基礎上，進一步實現CAD與ERP等管理軟件的深度融合，解決了成套電器行業數據集成、企業內部面向產品全生命周期的流程控制、集團內部各企業間的應用集成以及面向行業、面向區域、面向供應鏈的企業應用集成等一系列難題，建立了產品開發、生產制造、經營管理等過程的信息共享和業務協同機制，實現了集團財務、客戶、市場和項目的全生命周期協同管理，促進了企業組織扁平化、決策科學化和運營一體化，縮短了采購周期20%，年節約采購成本約4500萬；
　　在設計與服務一體化方面，針對電氣制造企業轉型升級以及向產業價值鏈高端發展的迫切需求，該平臺還幫助企業將業務從制造向服務延伸，通過平臺與傳感網的集成，在電氣系統上非常方便地部署傳感節點并組網，傳感網測量的各項數據能夠有效地傳輸到三維設計應用平臺進行可視化監控，并對可能發生的險情進行預警，從而為電氣系統的安全運行提供了有效的技術支持。相關技術的成功應用既有效提升了產品質量，又提升了售后服務能力，而由此帶來的基于主動服務的商業盈利模式將成為電氣制造企業新的經濟增長點。該服務模式在2013年德國漢諾威工業展受到國際上廣泛的關注。